Plaquettes amovibles pour le fraisage

Les plaquettes de fraisage sont les éléments de coupe interchangeables des fraises à plaquettes et déterminent de manière décisive comment une fraise réagit à différents matériaux et conditions d'usinage. Au sein de cette catégorie, les plaquettes diffèrent principalement selon la géométrie et l'affectation de nuance : une géométrie stable pour conditions d'usinage défavorables n'a pas les mêmes exigences qu'une exécution à coupe légère pour bonnes conditions ou qu'une plaquette tranchante spécialement conçue pour l'aluminium. Choisir la plaquette adaptée au matériau et à la stabilité du processus permet d'obtenir un usinage fiable et de pouvoir réajuster ciblément en cas d'usure, sans devoir remplacer la fraise complète.

Parmi les principaux groupes de produits figurent les plaquettes octogonales et carrées de différents fabricants. WALTER propose avec la plaquette ADMT trois variantes de géométrie : D56 comme exécution stable pour conditions d'usinage défavorables avec une stabilité maximale de l'arête de coupe et des avances élevées, F56 comme géométrie universelle pour conditions moyennes ainsi que G56 comme variante à coupe légère pour bonnes conditions avec de faibles forces de coupe et des avances moyennes. Pour l'aluminium et autres métaux non ferreux, WALTER livre la plaquette ADHT avec la géométrie tranchante G88, spécialement adaptée à ce matériau grâce à de faibles forces de coupe et des arêtes de coupe acérées. La plaquette octogonale positive ODMT complète le programme avec la géométrie universelle D57 pour acier, inox, fonte et superalliages, tandis que l'exécution sœur ODHT avec géométrie G88 est à nouveau conçue pour les métaux non ferreux. SECO livre avec la plaquette XOMX-TR dans les tailles M08, M09, M12, M13 et M14 une autre famille de plaquettes pour applications de fraisage.

Sur le plan technique, l'interaction entre géométrie et nuance de carbure par rapport au matériau est déterminante pour le choix de la bonne plaquette. Chez WALTER, les nuances WKP25S, WKP35S et WSP45 sont prévues pour l'acier, WSM35S et WSP45 pour l'inox, WKP25S et WKP35S pour la fonte ainsi que WSM35S et WSP45 pour les superalliages, le sigle S désignant le revêtement Tiger·tec Silver, assurant une résistance à l'usure supplémentaire. Pour les métaux non ferreux comme l'aluminium, les nuances WK10 et WXN15 sont en revanche utilisées, adaptées aux exigences particulières de ce matériau tendre et collant. Le choix entre les trois géométries ADMT D56, F56 et G56 dépend principalement de la stabilité des conditions d'usinage : en cas de bridage instable ou de tendance aux vibrations, la géométrie stable D56 est le choix sûr, tandis que dans de bonnes conditions stables, la géométrie à coupe légère G56 permet des avances plus élevées et des forces de coupe réduites.

En complément des plaquettes carrées et octogonales standard, SECO propose avec la plaquette XOMX-TR une exécution en plusieurs variantes de taille, s'adaptant de manière flexible à différents diamètres de fraise et rendements de coupe. Pour les ateliers ayant des tâches d'usinage changeantes, un équipement de base avec plusieurs variantes de géométrie du même système de plaquettes est judicieux, afin de disposer de l'arête de coupe adaptée selon le matériau et l'étape d'usinage, sans devoir passer à un système de fraisage entièrement différent.

Concernant la mise en œuvre et le choix de la bonne plaquette de fraisage, il convient de porter une attention particulière à l'association entre géométrie, nuance et matériau. Pour l'usinage de l'acier et de l'inox, veillez à respecter l'affectation de nuance recommandée par le fabricant, une mauvaise combinaison de géométrie et de nuance pouvant nettement réduire la durée de vie. Pour l'aluminium et autres métaux non ferreux, privilégiez toujours les géométries tranchantes G88 avec les nuances NE adaptées, celles-ci empêchant le colmatage de l'arête par le matériau tendre. Pour un usage économique d'une fraise à plaquettes, il convient en outre, en conditions d'usinage instables, de privilégier plutôt la géométrie plus stable, même si cela s'accompagne de forces de coupe légèrement plus élevées, un éclat de l'arête de coupe affectant davantage la durée de vie et la sécurité du processus qu'un surcroît modéré de puissance d'entraînement.