Wendeplatten zum Fräsen

Wendeplatten zum Fräsen sind die austauschbaren Schneidelemente von Wendeplattenfräsern und bestimmen massgeblich, wie ein Fräser auf unterschiedliche Werkstoffe und Bearbeitungsbedingungen reagiert. Innerhalb der Kategorie unterscheiden sich die Platten vor allem nach Geometrie und Sortenzuordnung: Eine stabile Geometrie für ungünstige Bearbeitungsbedingungen hat andere Anforderungen als eine leichtschneidende Ausführung für gute Bedingungen oder eine scharfe Platte speziell für Aluminium. Wer die passende Wendeplatte für Werkstoff und Prozessstabilität wählt, erzielt eine zuverlässige Zerspanung und kann bei Verschleiss gezielt nachrüsten, ohne den kompletten Fräser zu ersetzen.

Zu den wichtigsten Produktgruppen zählen die achtkantigen und quadratischen Wendeplatten unterschiedlicher Hersteller. WALTER bietet mit der Platte ADMT drei Geometrievarianten: D56 als stabile Ausführung für ungünstige Bearbeitungsbedingungen mit höchster Schneidkantenstabilität und hohen Vorschüben, F56 als universelle Geometrie für mittlere Bearbeitungsbedingungen sowie G56 als leichtschneidende Variante für gute Bedingungen mit niedrigen Schnittkräften und mittleren Vorschüben. Für Aluminium und andere NE-Metalle liefert WALTER die Platte ADHT mit der scharfen Geometrie G88, die dank niedriger Schnittkräfte und scharfer Schneidkanten speziell auf diesen Werkstoff abgestimmt ist. Die achtkant positive Platte ODMT ergänzt das Programm mit der universellen Geometrie D57 für Stahl, Rostfrei, Guss und Superlegierungen, während die Schwesterausführung ODHT mit Geometrie G88 wiederum für NE-Metalle konzipiert ist. SECO liefert mit der Wendeplatte XOMX-TR in den Grössen M08, M09, M12, M13 und M14 eine weitere Plattenfamilie für Fräsanwendungen.

Technisch entscheidend bei der Wahl der richtigen Wendeplatte ist das Zusammenspiel aus Geometrie und Hartmetallsorte im Verhältnis zum Werkstoff. Bei WALTER sind für Stahl die Sorten WKP25S, WKP35S und WSP45 vorgesehen, für Rostfrei WSM35S und WSP45, für Guss WKP25S und WKP35S sowie für Superlegierungen ebenfalls WSM35S und WSP45, wobei das Kürzel S für die Tiger·tec Silver Beschichtung steht, die für zusätzliche Verschleissfestigkeit sorgt. Für NE-Metalle wie Aluminium kommen dagegen die Sorten WK10 und WXN15 zum Einsatz, die auf die besonderen Anforderungen dieses weichen, klebrigen Werkstoffs abgestimmt sind. Die Wahl zwischen den drei ADMT-Geometrien D56, F56 und G56 richtet sich primär nach der Stabilität der Bearbeitungsbedingungen: Bei instabilen Aufspannungen oder Schwingungsneigung ist die stabile D56-Geometrie die sichere Wahl, während bei guten, stabilen Bedingungen die leichtschneidende G56-Geometrie höhere Vorschübe und geringere Schnittkräfte ermöglicht.

Ergänzend zu den quadratischen und achtkantigen Standardplatten bietet SECO mit der XOMX-TR-Platte eine Ausführung in mehreren Grössenvarianten, die sich flexibel an unterschiedliche Fräserdurchmesser und Zerspanungsleistungen anpassen lässt. Für Werkstätten mit wechselnden Bearbeitungsaufgaben lohnt sich eine Grundausstattung mit mehreren Geometrievarianten desselben Plattensystems, damit je nach Werkstoff und Bearbeitungsschritt die passende Schneidkante griffbereit ist, ohne auf ein komplett anderes Fräsersystem umsteigen zu müssen.

Bei der Verarbeitung und Auswahl der richtigen Wendeplatte ist besonders auf die Zuordnung von Geometrie, Sorte und Werkstoff zu achten. Achte bei der Bearbeitung von Stahl und Rostfrei darauf, die vom Hersteller empfohlene Sortenzuordnung einzuhalten, da eine falsche Kombination aus Geometrie und Sorte die Standzeit deutlich reduzieren kann. Bei Aluminium und anderen NE-Metallen solltest du stets zu den scharfen G88-Geometrien mit den passenden NE-Sorten greifen, da diese ein Verschmieren der Schneide durch das weiche Material verhindern. Für den wirtschaftlichen Einsatz eines Wendeplattenfräsers gilt zudem, bei instabilen Bearbeitungsbedingungen eher zur stabileren Geometrie zu greifen, auch wenn dies mit etwas höheren Schnittkräften einhergeht, da ein Ausbruch der Schneidkante die Standzeit und Prozesssicherheit stärker beeinträchtigt als ein moderater Mehraufwand an Antriebsleistung.